Die BMW Group beschleunigt ihren Hochlauf der E-Mobilität. An seinem größten europäischen Fertigungsstandort in Dingolfing hat das Unternehmen das Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion eröffnet. Schon seit 2013 werden in Dingolfing E-Antriebskomponenten produziert, nun wird die Kapazität erweitert. Der bayerische Ministerpräsident Markus Söder und der Vorstandsvorsitzende der BMW AG, Oliver Zipse, nahmen dabei die Produktion des neuen, hochintegrierten BMW E-Antriebs symbolisch in Betrieb. Dieser zeichnet sich dadurch aus, dass E-Motor, Getriebe und Leistungselektronik in einem zentralen Gehäuse zusammengefasst sind. Die neue Generation des E-Antriebs von BMW kommt erstmals im neuen iX3 zum Einsatz, der noch im Spätsommer dieses Jahres in China seinen Produktionsstart haben wird.
In ihrem Kompetenzzentrum in Dingolfing produziert BMW künftig auf acht Produktionslinien E-Antriebskomponenten, also Batteriemodule, Hochvoltbatterien und E-Motoren, um damit ihre elektrifizierten Fahrzeuge auszustatten. In den kommenden Jahren wird das Unternehmen weitere vier Linien aufbauen, so dass der Standort die Produktionskapazität deutlich erhöht.
Oliver Zipse, Vorsitzender des Vorstands der BMW AG, sagte anlässlich der Eröffnung: „Wir fahren die Elektromobilität weiter hoch und setzen Maßstäbe bei der Transformation unserer Industrie. Schon 2022 werden wir allein in Dingolfing E-Antriebe für über eine halbe Million elektrifizierte Fahrzeuge pro Jahr fertigen können. Gleichzeitig produzieren wir vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band und bieten unseren Kunden so die »Power of Choice«. Das zeigt: Wir haben die Weichen gestellt, um den Wandel unserer Industrie zu einer echten Erfolgsgeschichte zu machen.“ Trotz des erwähnten Wandels verwies er auf das Vorhandensein von fossil betriebenen Modellen.
Von ursprünglich 8.000 Quadratmetern im Jahr 2015 wird sich die Produktionsfläche des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion in den nächsten Jahren auf 80.000 Quadratmeter verzehnfachen. Die Zahl der Mitarbeiter wird ebenfalls ausgebaut. Allein im ersten Halbjahr 2020 stieg sie von 600 auf 1.000 an. Mittelfristig werden bis zu 2.000 Beschäftigte in der Produktion der E-Antriebe am Standort Dingolfing tätig sein.
Inhouse-Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren
„Mit unserer einzigartigen Kompetenz in der Produktion von Hochvoltbatterien und E-Motoren sind wir immer auf dem neuesten Stand der Technologie und können unsere Produktion schnell, nachfrageorientiert und konsequent hochfahren“, erläutert Michael Nikolaides, Leiter Planung und Produktion Motoren und E-Antriebe. Bereits 2021 soll ein Viertel der in Europa verkauften Fahrzeuge der BMW Group einen elektrischen Antrieb haben, 2025 ein Drittel und 2030 die Hälfte. Im Jahr 2023 wird die BMW Group ihren Kunden 25 elektrifizierte Modelle anbieten, rund die Hälfte davon mit rein elektrischem Antrieb.
Die BMW Group verfügt über eine umfassende Kompetenz entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Sowohl der neue, hochintegrierte E-Antrieb als auch die neuen Hochvoltbatterien wurden inhouse in enger Zusammenarbeit zwischen den Fachabteilungen aus der Entwicklung und der Produktion entwickelt. Im Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion bündelt das Unternehmen das Know-how für die Großserienproduktion von E-Antrieben und stellt eine effiziente Produktion sicher, die kurzfristig auf die jeweilige Nachfrage nach Antrieben für voll- oder teilelektrische Fahrzeuge reagieren kann. „Die Erfahrungen aus unserem flexiblen Produktionssystem für Verbrennungsmotoren sind in die Gestaltung unserer E-Antriebsfertigung eingeflossen. Damit können wir auch in der Produktion der E-Antriebe schnell auf die Nachfrage nach BEV- und PHEV-Fahrzeugen reagieren. So realisieren wir die »Power of Choice« für unsere Kunden“, erläutert Nikolaides.
Auch für die neuen Hochvoltbatterien der fünften Generation hat das Kompetenzzentrum den Produktionsprozess der Batteriemodule technisch standardisiert und so weiterentwickelt, dass – entsprechend des wachsenden Angebots an elektrifizierten Fahrzeugmodellen – verschiedene Modulvarianten auf der gleichen Linie gefertigt werden können. Damit stellt das Unternehmen nicht nur produktionstechnologisch die Weichen, sondern sichert auch Arbeitsplätze und Schlüsselqualifikationen.
Standort Dingolfing: Transformation zur Elektromobilität
„Das Werk Dingolfing ist ein Paradebeispiel für die Transformation in der Automobilindustrie hin zur E-Mobilität. Wir haben hier alles unter einem Dach: Die Produktion von Hochvoltbatterien, E-Motoren und elektrifizierten Fahrzeugen“, erläutert Christoph Schröder, Leiter des Werks Dingolfing. Bisher sind rund zehn Prozent aller in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert. Mit dem Anlauf des BMW iNext im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor auf einem Band zu produzieren. „So setzen wir die »Power of Choice« in der Automobilproduktion um“, ergänzt Schröder. Von diesen hochflexiblen Strukturen wird auch die am Standort gefertigte nächste Generation des BMW 7er profitieren, die in Zukunft auch vollelektrisch auf den Markt kommen wird.
Schon seit 2013 laufen in Dingolfing die Hochvoltbatterien für den BMW i3 im Serienbetrieb vom Band. Seit 2015 produziert der Standort auch E-Motoren. Ein Großteil der Hochvoltbatterien und E-Motoren aller elektrifizierten Fahrzeuge der BMW Group kommt aus dem Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion. Für dieses wurden in den vergangenen Jahren die bestehenden Strukturen eines großen, ehemaligen Teilelagers der BMW Group Aftersales-Logistik genutzt und ertüchtigt.
„Gleichzeitig haben wir den langfristig angelegten Kompetenzumbau am Standort vorangetrieben, Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter gezielt für neue Aufgaben qualifiziert und in das Zukunftsfeld Elektromobilität hineinentwickelt“, sagt der Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende Stefan Schmid. „Weiterbildung und Qualifizierung sind der Schlüssel für eine erfolgreiche Transformation.“
Weltweites Produktionsnetzwerk für E-Antriebe mit Fokus in Deutschland
Die für die elektrifizierten Fahrzeuge benötigten Hochvoltbatterien kommen aus den drei hauseigenen Batteriefabriken in Dingolfing, Spartanburg (USA) und Shenyang (China). Auch in Thailand werden Hochvoltbatterien für BMW produziert. Der Konzenr arbeitet hierfür mit der Dräxlmaier Group zusammen. Die BMW Group Werke Dingolfing und Landshut produzieren E-Motoren. Das Kompetenzzentrum Batteriezelle in München bildet die gesamte Wertschöpfungskette der Batteriezelltechnologie ab, von der Forschung und Entwicklung über die Zusammensetzung und das Design der Batteriezelle bis hin zur Produzierbarkeit in Großserie.
Die fünfte Generation der BMW eDrive Technologie
Anlässlich der Eröffnung hat das Kompetenzzentrum mit der Produktion des E-Antriebs der fünften Generation begonnen. Bei dieser hochintegrierten E-Antriebskomponente sind der E-Motor, das Getriebe und die Leistungselektronik in einem gemeinsamen Gehäuse untergebracht. Zudem werden keine seltenen Erden mehr benötigt. Das Antriebssystem ist mit allen Fahrzeugkonzepten kompatibel und wird in verschiedenen Leistungsstufen für unterschiedliche Modelle verfügbar sein. Die hochintegrierte Bauweise des Systems ermöglicht eine deutliche Steigerung der Leistungsdichte.
Die fünfte Generation der eDrive-Technologie umfasst zudem neue, leistungsfähigere Hochvoltbatterien. Diese können dank ihrer skalierbaren, modularen Baukastenauslegung flexibel in der jeweiligen Fahrzeugarchitektur und den jeweiligen Produktionsstandorten zum Einsatz kommen. Aktuell bereitet das Kompetenzzentrum den Hochlauf der Produktion dieser neuen Hochvoltbatterien vor.
Nachhaltige und langfristige Materialbeschaffung
Nachhaltigkeit und Versorgungssicherheit sind wichtige Faktoren beim Ausbau der Elektromobilität. Die Batteriezellen für die Produktion der Hochvoltbatterien bezieht BMW von führenden Systemlieferanten, die die Zellen nach genauen Spezifikationen des Konzerns herstellen.
Für die Einkaufsexperten der BMW Group beginnt eine ethisch verantwortliche Rohstoffgewinnung und -verarbeitung ganz am Anfang der Wertschöpfungskette: Sie beschäftigen sich intensiv mit den Lieferketten für Batteriezellen – bis in die Rohstoffminen hinein. Die Einhaltung von Umweltstandards und Menschenrechten hat dabei oberste Priorität, heißt es von BMW.
Für die neue, fünfte Generation der Hochvoltbatterien hat das Unternehmen seine Lieferketten neu strukturiert und kauft ab 2020 Kobalt und Lithium für Batteriezellen direkt ein. Damit ist eine vollständige Transparenz über die Herkunft dieser beiden wichtigen Batterierohstoffe gegeben. Die Lieferverträge garantieren zudem eine Versorgungssicherheit bis 2025 und darüber hinaus. Kobalt wird künftig direkt aus Minen in Australien und Marokko bezogen, Lithium unter anderem aus Australien.